¿Cómo escoger el sistema de almacenamiento y recuperación automatizado ASRS más adecuado para tu negocio?

¿Qué es un ASRS?

Un sistema de almacenamiento y recuperación automatizado (ASRS, por sus siglas en inglés) es, básicamente, una solución de gestión de inventario controlada por ordenador que optimiza la manipulación, el almacenamiento y la recuperación de artículos en un almacén. Existen diferentes tipos de ASRS, algunos de ellos más avanzados que otros, por lo que conviene conocer sus diferencias.

¿Cuáles son las ventajas de un sistema ASRS?

Teniendo en cuenta que el espacio disponible en el almacén es limitado, una de las mayores ventajas que ofrecen los sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados (ASRS) modernos es su capacidad para lograr una mayor densidad de almacenamiento, ya que aprovechan al máximo el espacio de la instalación, tanto a nivel de suelo como en altura. Al funcionar de manera conjunta con un sistema de control de almacenes (WCS), una solución ASRS optimiza el almacenamiento de productos, las operativas de picking y el rendimiento general del almacén.

Además, la automatización reduce sustancialmente los costes laborales, que representan una parte significativa de los gastos de funcionamiento de un almacén. Al mismo tiempo, mejora la seguridad del almacén y reduce la carga física sobre los trabajadores, lo que contribuye a un entorno laboral más seguro y cómodo.

La eficiencia en la entrada y salida de pedidos es esencial, y la elección adecuada de un sistema ASRS puede llevar a un aumento rápido del rendimiento y un retorno de inversión acelerado.

Tipos de sistemas ASRS

El auge del e-commerce ha comportado la proliferación de varias tecnologías ASRS capaces de manejar diferentes volúmenes, tipos y velocidades de inventario no paletizado. La elección de la tecnología más adecuada para cada negocio dependerá, finalmente, de la operativa específica, de la densidad de almacenamiento que necesiten las instalaciones, de los objetivos de rendimiento y del presupuesto. En general, las tecnologías ASRS se dividen en tres categorías principales según la forma en que se entregan las mercancías:

• Picking por estantes (un operario recibe un estante o bandeja entera de producto).
• Picking mediante cubetas (el operario recibe cubetas individuales con una determinada cantidad de producto).
• Picking robotizado (en el que los robots preparan los productos y los entregan al operario).

Las tecnologías utilizadas en un ASRS determinan el tipo de sistema. A continuación, exponemos brevemente seis de los principales sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación:

1. Sistemas de carrusel

Disponibles como carruseles horizontales o verticales, estos sistemas se componen de bandejas de inventario que giran continuamente a lo largo de una cinta transportadora. Cuando el operario solicita un determinado artículo, el carrusel gira automáticamente para proporcionar acceso a la bandeja que contiene el producto deseado.

Aunque son sistemas fiables y rentables, existen desde hace décadas, por lo que las opciones más modernas son las que ofrecen una mayor eficiencia. Además, solo permiten entregar una bandeja al mismo tiempo, por lo que la productividad está limitada por el número de artículos habituales que pueden caber en una sola bandeja. Para aumentar el rendimiento de este sistema, se deberían añadir más equipos completos. Esto implica, por tanto, repartir el inventario entre varias máquinas o añadir un proceso de consolidación independiente.

2. Módulo de elevación vertical (VLM)

Estos sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados permiten reducir el espacio de almacenamiento, ya que albergan las bandejas verticalmente en un sistema similar a un ascensor. Consiste en un insertador/extractor en el centro y una columna de bandejas a cada lado. Cuando un operario solicita un artículo, el introductor/extractor selecciona la bandeja correcta y la entrega.

El retorno de las bandejas puede ser fijo (de vuelta a la misma estantería) o dinámico, en el que el sistema se ajusta automáticamente cuando se producen cambios en el inventario. Estos sistemas son especialmente útiles en los almacenes que con un inventario con tamaños especiales: por ejemplo, botas de agua o artículos largos y estrechos funcionan bien. Al igual que los ASRS de carrusel, su principal inconveniente es que solo pueden manejar una bandeja a la vez, por lo que su productividad es limitada.

3. Sistema Miniload

Los Miniloads disponen de una sola grúa por pasillo. Se colocan sobre raíles o ruedas para manipular cargas en contenedores, cajas o bandejas.

El sistema es adecuado para operaciones de picking de cajas completas, como la reposición de tiendas o para operaciones en las que se solicitan cantidades mínimas. Sin embargo, se consideran poco fiables porque se trata de una tecnología antigua y todo el trabajo depende de una sola grúa: si se avería o falla, puede causar grandes trastornos.

4. Sistemas shuttle

Esta solución de almacenamiento dinámico utiliza shuttles que se desplazan de forma independiente por raíles estrechos para recuperar y entregar rápidamente el inventario a una estación de trabajo. En función de las necesidades del almacén, puede adaptarse para operar en uno o varios niveles.

Sin embargo, estas soluciones no son sencillas de adaptar porque requieren complejos sistemas de cintas transportadoras en su parte delantera para mover los productos a la estación de trabajo pertinente y deben funcionar de forma muy rigurosa para ser eficientes. Si se produce un cambio repentino e inesperado en la demanda –como un avance de la temporada de invierno– y se disparan los pedidos de ropa para el frío, el sistema no resultará eficiente porque todas las existencias estarán ubicadas en el lugar equivocado.

La ventaja de estos sistemas es que son muy rápidos y pueden alcanzar tasas de presentación muy elevadas, por lo que son habituales en entornos de alto rendimiento. No obstante, para aprovechar esta velocidad necesitan muchos recursos y energía adicionales.

Estos sistemas permiten realizar las mismas tareas que un Miniload ASRS, pero de manera más eficaz y también a un coste más elevado. De hecho, el sistema shuttle puede considerarse como el sucesor del sistema Miniload.

5. ASRS robótico basado en cubos

Compuesto por cubetas apiladas en un cubo de gran densidad, para numerosos expertos en automatización de almacenes este tipo de ASRS, entre los que se encuentra el sistema AutoStore, es el más moderno y avanzado que existe en el mercado. Los robots inteligentes recorren la cuadrícula superior de forma independiente para mover, clasificar y recuperar las cubetas, transportándolas a una estación de trabajo (puerto) donde se realiza el picking. Los robots se conectan de forma inalámbrica al sistema y se cargan cuando no se utilizan. Un controlador y un software integrado se encargan de controlarlo todo.

El sistema proporciona un nivel superior de densidad de almacenamiento, por lo que se convierte en la solución ideal cuando el espacio del almacén es limitado, como ocurre en los centros de micro-fulfilment. Su diseño modular permite configurar fácilmente el sistema a medida que varían las exigencias de rendimiento. Altamente escalable y flexible, es la única solución en la que todos sus componentes pueden añadirse fácilmente de forma independiente.

Además, AutoStore es el único sistema que permite un proceso completo de preparación de pedidos y embalaje. Ningún otro sistema es capaz de mover todos los productos hasta cualquier cubeta y estación de trabajo y, además, hacerlo a través de cualquier robot sin necesidad de contar con complejos sistemas de cintas de transporte incorporados o construidos externamente.

6. Robots de suelo

Conviene mencionar también los robots de suelo, que técnicamente no son sistemas ASRS, pero siguen siendo una opción para optimizar el almacén. Estas soluciones mantienen el inventario portátil, ya sea manteniéndolo en las estanterías de almacenamiento, donde una flota de robots móviles recuperan y transportan los artículos a un operario o mueven el contenedor de picking a una zona determinada de las estanterías. Los robots pueden ser vehículos de guiado automático (AGV) que se desplazan por una ruta fija y guiada o robots móviles autónomos (AMR) que pueden moverse de forma más independiente e inteligente.

Los robots de suelo son rápidos y fáciles de instalar. Sin embargo, están algo limitados en cuanto a la carga que pueden transportar, plantean algunos riesgos de seguridad y, en comparación con otras opciones, requieren bastante espacio.

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Element Logic es una empresa líder en automatización de almacenes, especializada en la optimización e instalación de sistemas de almacenaje eficientes, incluido AutoStore, de quien es el primero y mayor partner del mundo. 

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